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Rüstoptimierung mit System

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Rüstoptimierung mit System

Täglich wiederholen sich in vielen Unternehmen Prozesse, die mittlerweile oft unprofessionell zur Routine geworden sind und keiner mehr wahrnimmt. Dazu gehören insbesondere die Rüstzeiten. Durch Zunahme der Produktvielfalt und Verringerung der Mengen müssen Maschinen schneller und öfter gerüstet werden mit dem Ergebnis, dass die Produktivität (OEE) sinkt. Aber gerade hier stecken verborgene Rationalisierungsreserven, die mit der Problemlösungsfähigkeit der Mitarbeiter und der SMED-Methode erschlossen werden können. Während in den Firmen die Rüstprozesse immer noch stiefmütterlich behandelt werden, zeigen uns Beispiele im Sport (Formel 1 Boxenstopp) oder im Alltag (Feuerwehr, Flughafen), wie es gehen kann.

Woran liegt es, dass Rüstprozesse nicht im Fokus der Optimierungsbemühungen liegen?
  • Fehlendes Problembewusstsein durch schleichenden Prozess – man hat sich dran gewöhnt
  • Potentiale werden oft wegen fehlender Kennzahlen/Transparenz nicht erkannt
  • Die Möglichkeiten die Rüstzeiten organisatorisch schon mehr als zu halbieren wird belächelt, weil oft die Erfahrung und der Vergleich zu anderen fehlt
  • Herangehensweise oft unklar – oft im „Hauruck“ Workshop-Verfahren. Rüstoptimierung ist aber keine Kurzfristmaßnahme, sondern hier ist Durchhaltevermögen und Systematik gefragt
  • Rüstoptimierung schläft ein, weil es nicht Teil eines gesamtheitlichen Optimierungssystems ist
  • ...

Ein standardisiertes Vorgehen zur Reduzierung der Rüstzeiten bietet die SMED¬-Methode. SMED bedeutet „Single Minute Exchange of Die“ – sinngemäß übersetzt „Schnelles Umrüsten unter 10 Minuten“. Spätestens bei diesem Begriff werden schon viele abwinken, deren Rüstzeiten bei mehreren Stunden liegen. Mit der SMED‐Methode werden Rüstzeiten sowohl durch organisatorische als auch durch technische Maßnahmen verkürzt.

Die Vorteile geringer Rüstzeiten liegen auf der Hand
  • Verkleinerung der Losgrößen führt zur Erhöhung der Flexibilität in der Produktion
  • Auf Kundenwünsche kann schneller reagiert werden
  • Durchlaufzeiten werden reduziert
  • Steigende Qualität bei geringeren Herstellkosten
  • Lager‐ und Pufferbestände nehmen ab
  • Erhöhung der Produktionskapazität
  • Je kürzer die Rüstzeiten, desto länger die Maschinenlaufzeit (OEE)
  • Kurze Rüstzeiten ermöglichen oft erst eine Fließfertigung

Die Reduzierung der Rüstzeiten ist ein entscheidender Stellhebel für die Flexibilisierung der Produktion. In den meisten Fällen können die Rüstzeiten mit einfachen Mitteln und ohne Investitionsbedarf beträchtlich reduziert werden. Bei der Optimierung der Rüstzeiten betrachten wir den Prozess in 4 Phasen:


Vorgehensweise

Analyse der OEE-Kennzahlen (wenn vorhanden) oder Auswahl von Engpassmaschinen mit häufigem Rüstwechsel. Mit welcher Maschine oder Bereich fangen wir an.

  1. Change-Prozess: Es ist wichtig, Rüstoptimierung gemeinsam mit den Durchzuführenden zu erarbeiten und den Betriebsrat frühzeitig mit einzubinden, um eine Akzeptanz der Maßnahmen zu erreichen. Es stellt sich schnell die Frage: „Warum soll ich schneller Rüsten, was habe ich davon?“ Es geht dann um Entlohnung und Qualifizierung. Dieser Veränderungsprozess sollte im Vorfeld diskutiert und gelöst werden und Rüstoptimierung sollte immer als Bestandteil eines Lean- oder Produktionssystems installiert werden.
  2. Projektauftrag: Ein klar beschriebener Projektauftrag ist eigentlich Grundvoraussetzung für ein erfolgreiches Projekt: Was soll, um wieviel % und warum verbessert werden? Zeitraum, Budget, Unterstützung, wer ist verantwortlich, wer macht mit, etc. müssen im Vorfeld geklärt werden.
  3. Proberüsten: Pilotmaschine/-bereich, um den Ist-Zustand festzuhalten. Hierzu wird jeder Einzelschritt und die Zeiten aufgeschrieben. Ferner, welche Werkzeuge in welcher Größe und Anzahl verwendet werden, festgehalten, und es wird eine Laufanalyse erstellt. (Anmerkung: „Der Rüster soll seine Hände und nicht die Füße bewegen“)
  4. Auswertung und Abschätzung erster Potentiale
  5. Jetzt werden gemeinsam mit den Mitarbeitern Optimierungsmaßnahmen für die 4 Phasen erarbeitet.
    • Arbeitsumfeld (SOS) – alles Notwendige direkt vor Ort
    • Einsatz von Rüsthilfsmitteln – den Rüstvorgang erleichtern
    • Internes/externes Rüsten – möglichst viel bei laufender Maschine erledigen
    • Reinigung – Sauberkeit spart Zeit, wenn möglich ganze Einheiten wechseln und später reinigen
    • Paralleles Rüsten – sinnvolle Arbeitsteilung, siehe Formel 1 Boxenstopp
    • Verbindungen – Vereinheitlichung/Vermeidung von Schrauben spart Zeit, Schnellverschlüsse etc.
    • Justierungen – hier wird oft die meiste Zeit verbraucht, Standards reduzieren Zeit und verbessern die Qualität
    • Bewegungsabläufe – minimale Wege
    • Qualifikation – jeder weiß Bescheid, alle rüsten gleich schnell
    • Konstruktion/Einkauf neuer Maschinen – hier wird der Grundstein gelegt. Nicht die Laufgeschwindigkeit ist entscheidend, sondern die Rüst- und Wartungsprozesse
    • Auftragsreihenfolge – Rüsthäufigkeit prüfen
    • Rüstdrehbuch – Dokumentation und Audits der optimierten Abläufe
    • Visualisierung – „tue Gutes und sprich darüber“
  6. Nachhaltigkeit: Das Ergebnis ist ein Rüstdrehbuch, das als Standard eingeführt wird. Jeder rüstet genau nach diesem Ablauf. Abweichungen werden notiert und im Team besprochen. Gab es technische Probleme? Muss ein Mitarbeiter noch geschult werden? Wichtig ist, jeden Rüstvorgang festzuhalten und Abweichungen sofort zu analysieren. In der Regel moderiert und koordiniert das dann ein geschulter Leankoordinator oder der direkte Vorgesetzte.

Wie hoch ist das Potential Ihrer Rüstzeiten? Wie würde sich Ihr OEE verändern, wenn Sie Ihre Rüstzeiten um 30-50% reduzieren würden? (OEE siehe M-Perspektiven 02/18). Fangen Sie jetzt an, denn der Weg ist lang und steinig- aber die potentiale hoch.

Ein Beitrag von Michael Wittelsbürger (MatrixPartner)